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本文转自：海东日报
□本报记者 郝志臻 通讯员 岩子
“我们自今年4月初采用‘绿色浇铸’工艺后，不仅改善了浇铸车间的工作环境，更重要的是交出了铁水浇铸烟尘治理的‘绿色成绩单’。”近日，记者在海东市民和回族土族自治县工业园天健硅业有限公司浇铸车间采访时，企业负责人倪金贵指着厂房内的定点浇铸工艺设备说。
倪金贵所指的“绿色浇铸”就是企业今年4月中旬投入使用的定点浇铸设备，而“绿色成绩单”就是采用定点浇铸工艺后烟气回收率达95%以上、年均节能42万元以上的浇铸工艺改进成效。
天蓝水碧，民之所盼；环境优良，民之所愿。近年来，民和县牢固树立绿色发展理念，以打造绿色循环园区为目标，在铁合金企业大力推行环保定点浇铸工艺改造项目，进一步巩固提升烟气治理成效，推动园区工业生态向好向优发展。
据民和工业园管委会综合部副部长张桂寿介绍，园区铁合金企业环保定点浇铸项目改造工作自2023年10月正式实施，涉及5家铁合金企业，计划总投资8100万元。
4月16日，青海天健硅业有限公司定点浇铸项目率先投入试运行，截至目前，除一家企业正在抓紧改造外，其他4家企业定点浇铸项目全部投入使用。
记者先后走进天健硅业、汇能硅业浇铸车间看到，天车将铁水包吊运到定点浇铸点，再通过牵引平台送至“浇铸房”，用翻包机构将铁水包缓慢倾翻，通过导向流槽进行导流浇注至移动锭模车锭模中，控制牵引车带动移动锭模车左右移动，在浇铸过程中产生的烟气通过集烟罩捕集收集至配套布袋除尘器中，实现浇铸烟气的达标排放。
“我们企业采用定点浇铸工艺后，我不用再去天车操控室承受闷热了，一台遥控器，从地面就可以轻松操作。”天健硅业浇铸车间操作员罗萍深有感触地说，封闭式定点浇铸后，浇铸烟气达标排放，浇铸车间视觉很通透，浇铸期间几乎感受不到明显的烟气粉尘味儿。
据倪金贵介绍，企业定点浇铸改造项目总投资360万元，项目投入使用后，有效控制了浇筑车间内无组织排放的烟气、粉尘，实现了烟气达标排放、安全风险有效减低、工作环境有效改善和节能降耗、环保高效的目标。
在汇能硅业采访中，记者还看到正在捣炉作业的2台捣炉车。记者了解到，汇能硅业自2022年投资160万元购进2台捣炉车后，代替了传统的人工捣炉操作，提高了捣炉速度，减少了热能损耗，实现了节能、降耗、节本、提效。
刚完成捣炉操作的捣炉工马荣华告诉记者，以前用五六米长的钢棒手工捣炉，打开炉门的瞬间，高温扑面、强光刺眼，不仅工作强度大，而且捣炉效率低，现在改换成捣炉车后，操作室内有制冷空调，操作轻松、安全、快捷，很人性化。
据了解，在民和工业园硅铁冶炼企业中，汇能硅业是唯一一家使用捣炉车的硅铁冶炼企业。
“硅铁冶炼中捣炉是必不可缺的一项操作工艺，硅铁冶炼时，硅石在高温下仍具有很大的粘结性，如果不及时捣炉，就会影响料面透气性，减慢炉内反应速度，最终降低冶炼质效。”汇能硅业冶炼车间炉长李召军说，通过捣炉工艺，充分搅动挑翻炉内粘结大块的炉料和料面烧结区，增加料面透气性，加速炉内化学反应，提高冶炼效率。
李召军表示，使用捣炉车后，一个炉门捣炉、加料只需三四分钟时间，而以前人工捣炉至少需要10余分钟，极大提高了工作效率，有效降低了高炉热能损耗。
本文转自：海东日报
□本报记者 郝志臻 通讯员 岩子
“我们自今年4月初采用‘绿色浇铸’工艺后，不仅改善了浇铸车间的工作环境，更重要的是交出了铁水浇铸烟尘治理的‘绿色成绩单’。”近日，记者在海东市民和回族土族自治县工业园天健硅业有限公司浇铸车间采访时，企业负责人倪金贵指着厂房内的定点浇铸工艺设备说。
倪金贵所指的“绿色浇铸”就是企业今年4月中旬投入使用的定点浇铸设备，而“绿色成绩单”就是采用定点浇铸工艺后烟气回收率达95%以上、年均节能42万元以上的浇铸工艺改进成效。
天蓝水碧，民之所盼；环境优良，民之所愿。近年来，民和县牢固树立绿色发展理念，以打造绿色循环园区为目标，在铁合金企业大力推行环保定点浇铸工艺改造项目，进一步巩固提升烟气治理成效，推动园区工业生态向好向优发展。
据民和工业园管委会综合部副部长张桂寿介绍，园区铁合金企业环保定点浇铸项目改造工作自2023年10月正式实施，涉及5家铁合金企业，计划总投资8100万元。
4月16日，青海天健硅业有限公司定点浇铸项目率先投入试运行，截至目前，除一家企业正在抓紧改造外，其他4家企业定点浇铸项目全部投入使用。
记者先后走进天健硅业、汇能硅业浇铸车间看到，天车将铁水包吊运到定点浇铸点，再通过牵引平台送至“浇铸房”，用翻包机构将铁水包缓慢倾翻，通过导向流槽进行导流浇注至移动锭模车锭模中，控制牵引车带动移动锭模车左右移动，在浇铸过程中产生的烟气通过集烟罩捕集收集至配套布袋除尘器中，实现浇铸烟气的达标排放。
“我们企业采用定点浇铸工艺后，我不用再去天车操控室承受闷热了，一台遥控器，从地面就可以轻松操作。”天健硅业浇铸车间操作员罗萍深有感触地说，封闭式定点浇铸后，浇铸烟气达标排放，浇铸车间视觉很通透，浇铸期间几乎感受不到明显的烟气粉尘味儿。
据倪金贵介绍，企业定点浇铸改造项目总投资360万元，项目投入使用后，有效控制了浇筑车间内无组织排放的烟气、粉尘，实现了烟气达标排放、安全风险有效减低、工作环境有效改善和节能降耗、环保高效的目标。
在汇能硅业采访中，记者还看到正在捣炉作业的2台捣炉车。记者了解到，汇能硅业自2022年投资160万元购进2台捣炉车后，代替了传统的人工捣炉操作，提高了捣炉速度，减少了热能损耗，实现了节能、降耗、节本、提效。
刚完成捣炉操作的捣炉工马荣华告诉记者，以前用五六米长的钢棒手工捣炉，打开炉门的瞬间，高温扑面、强光刺眼，不仅工作强度大，而且捣炉效率低，现在改换成捣炉车后，操作室内有制冷空调，操作轻松、安全、快捷，很人性化。
据了解，在民和工业园硅铁冶炼企业中，汇能硅业是唯一一家使用捣炉车的硅铁冶炼企业。
“硅铁冶炼中捣炉是必不可缺的一项操作工艺，硅铁冶炼时，硅石在高温下仍具有很大的粘结性，如果不及时捣炉，就会影响料面透气性，减慢炉内反应速度，最终降低冶炼质效。”汇能硅业冶炼车间炉长李召军说，通过捣炉工艺，充分搅动挑翻炉内粘结大块的炉料和料面烧结区，增加料面透气性，加速炉内化学反应，提高冶炼效率。
李召军表示，使用捣炉车后，一个炉门捣炉、加料只需三四分钟时间，而以前人工捣炉至少需要10余分钟，极大提高了工作效率，有效降低了高炉热能损耗。
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□本报记者 郝志臻 通讯员 岩子
“我们自今年4月初采用‘绿色浇铸’工艺后，不仅改善了浇铸车间的工作环境，更重要的是交出了铁水浇铸烟尘治理的‘绿色成绩单’。”近日，记者在海东市民和回族土族自治县工业园天健硅业有限公司浇铸车间采访时，企业负责人倪金贵指着厂房内的定点浇铸工艺设备说。
倪金贵所指的“绿色浇铸”就是企业今年4月中旬投入使用的定点浇铸设备，而“绿色成绩单”就是采用定点浇铸工艺后烟气回收率达95%以上、年均节能42万元以上的浇铸工艺改进成效。
天蓝水碧，民之所盼；环境优良，民之所愿。近年来，民和县牢固树立绿色发展理念，以打造绿色循环园区为目标，在铁合金企业大力推行环保定点浇铸工艺改造项目，进一步巩固提升烟气治理成效，推动园区工业生态向好向优发展。
据民和工业园管委会综合部副部长张桂寿介绍，园区铁合金企业环保定点浇铸项目改造工作自2023年10月正式实施，涉及5家铁合金企业，计划总投资8100万元。
4月16日，青海天健硅业有限公司定点浇铸项目率先投入试运行，截至目前，除一家企业正在抓紧改造外，其他4家企业定点浇铸项目全部投入使用。
记者先后走进天健硅业、汇能硅业浇铸车间看到，天车将铁水包吊运到定点浇铸点，再通过牵引平台送至“浇铸房”，用翻包机构将铁水包缓慢倾翻，通过导向流槽进行导流浇注至移动锭模车锭模中，控制牵引车带动移动锭模车左右移动，在浇铸过程中产生的烟气通过集烟罩捕集收集至配套布袋除尘器中，实现浇铸烟气的达标排放。
“我们企业采用定点浇铸工艺后，我不用再去天车操控室承受闷热了，一台遥控器，从地面就可以轻松操作。”天健硅业浇铸车间操作员罗萍深有感触地说，封闭式定点浇铸后，浇铸烟气达标排放，浇铸车间视觉很通透，浇铸期间几乎感受不到明显的烟气粉尘味儿。
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在汇能硅业采访中，记者还看到正在捣炉作业的2台捣炉车。记者了解到，汇能硅业自2022年投资160万元购进2台捣炉车后，代替了传统的人工捣炉操作，提高了捣炉速度，减少了热能损耗，实现了节能、降耗、节本、提效。
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据了解，在民和工业园硅铁冶炼企业中，汇能硅业是唯一一家使用捣炉车的硅铁冶炼企业。
“硅铁冶炼中捣炉是必不可缺的一项操作工艺，硅铁冶炼时，硅石在高温下仍具有很大的粘结性，如果不及时捣炉，就会影响料面透气性，减慢炉内反应速度，最终降低冶炼质效。”汇能硅业冶炼车间炉长李召军说，通过捣炉工艺，充分搅动挑翻炉内粘结大块的炉料和料面烧结区，增加料面透气性，加速炉内化学反应，提高冶炼效率。
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在汇能硅业采访中，记者还看到正在捣炉作业的2台捣炉车。记者了解到，汇能硅业自2022年投资160万元购进2台捣炉车后，代替了传统的人工捣炉操作，提高了捣炉速度，减少了热能损耗，实现了节能、降耗、节本、提效。
刚完成捣炉操作的捣炉工马荣华告诉记者，以前用五六米长的钢棒手工捣炉，打开炉门的瞬间，高温扑面、强光刺眼，不仅工作强度大，而且捣炉效率低，现在改换成捣炉车后，操作室内有制冷空调，操作轻松、安全、快捷，很人性化。
据了解，在民和工业园硅铁冶炼企业中，汇能硅业是唯一一家使用捣炉车的硅铁冶炼企业。
“硅铁冶炼中捣炉是必不可缺的一项操作工艺，硅铁冶炼时，硅石在高温下仍具有很大的粘结性，如果不及时捣炉，就会影响料面透气性，减慢炉内反应速度，最终降低冶炼质效。”汇能硅业冶炼车间炉长李召军说，通过捣炉工艺，充分搅动挑翻炉内粘结大块的炉料和料面烧结区，增加料面透气性，加速炉内化学反应，提高冶炼效率。
李召军表示，使用捣炉车后，一个炉门捣炉、加料只需三四分钟时间，而以前人工捣炉至少需要10余分钟，极大提高了工作效率，有效降低了高炉热能损耗。